Sur la ligne de production du verre isolant, c’est le temps nécessaire pour que le scellant durcisse qui définit le rythme de travail. Si le premier couche de scellant n’est pas encore complètement durci, le deuxième couche de scellant risque de ne pas adhérer correctement. De plus, l’humidité peut pénétrer à l’intérieur, ce qui se manifeste plus tard par de la buée sur le verre. Le chauffage par convection ralentit le processus et provoque des écarts de température entre les différentes parties du cadre, ce qui met le scellant en situation de stress thermique. Nous avons donc conçu des modules UV et IR afin de pallier ce problème et d’assurer une durcissement uniforme du scellant, shift après shift.
Voici l’aspect technique : le contrôle. Nous combinons des ondes infrarouges de courte et moyenne longueur d’onde avec de la lumière UV-A, en fonction du profil de durcissement du scellant. Les longueurs d’onde optimales permettent à l’énergie de servir à la création de liaisons chimiques entre les molécules du scellant, plutôt qu’à simplement chauffer le matériau. Il est possible d’ajuster l’intensité de l’éclairage en fonction de la vitesse de production. L’irradiation est ainsi concentrée sur la zone concernée, sans création de zones chaudes. Le résultat est un durcissement rapide et stable, ce qui permet de préserver l’intégrité du scellant et d’éviter les chocs thermiques aux bords du verre.
Pourquoi cela est-il important en pratique ? Cela concerne avant tout le débit de production et la qualité du produit fini. La fenêtre de durcissement étant plus courte, il devient possible d’appliquer la deuxième couche de scellant plus rapidement, ce qui permet de continuer la production sans attendre. Un chauffage uniforme réduit les gradients de température entre le matériau et le verre, ce qui diminue le risque de fissures suite à des opérations de coupe ou de flexion. De plus, la consommation d’énergie diminue, car l’énergie est fournie uniquement lorsque c’est nécessaire, au lieu de préchauffer tout le cadre. Pour les grandes quantités de verre isolant produites, cela se traduit par davantage d’unités fabriquées par shift, et moins de produits rejetés en raison d’inconsistances dans le durcissement du scellant.
Maintenant, les détails pratiques. L’intégration des modules se fait par leur installation et en tenant compte de l’espace disponible. Il faut placer les modules de manière à ce que leurs faisceaux d’énergie couvrent bien la surface du scellant, sans aucune ombre causée par les éléments de support. Il est également important de maintenir les réflecteurs propres, afin que l’énergie soit bien dirigée là où elle doit aller. Pour les rayons UV, il est nécessaire de mettre en place des protections adéquates et des mécanismes de sécurité pour protéger les opérateurs. Une phase de mise en service courte suffit pour régler l’intensité de l’énergie, le temps d’exposition et le système de refroidissement, en fonction des propriétés chimiques du scellant et de la géométrie du cadre. Une fois ces paramètres ajustés, le processus reste stable. Mais cela ne résout pas les problèmes liés à un profil de scellant non conforme ou à des surfaces contaminées.